ＵＢＥ射出成形機事業の歴史紹介
History of UBE Injection Molding Machine

1960年代は、昭和39年(1964年）に東京オリンピックが開かれるなど日本が高度成長を続けており、世の中がプラスチック時代へ突入していた時代。宇部興産は、国内にポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂の生産工場をつくり、さらに米国の自動車部品メーカーのボルグワーナー（BorgWarner)社の子会社と合弁でABS樹脂を生産する宇部サイコン社（現テクノUMG㈱）を米国に設立するなど、石油化学分野へ本格進出した。時代は家電製品の全盛期であり、その部品を造るために多くの射出成形機が使われるようになっていた。
既にダイカストマシン事業を軌道に乗せ、自動車業界への実績もつくっていた当社は、型締め装置はダイカストマシンと共通で販路も活用でき、樹脂メーカーとして機械と一緒に樹脂まで販売ができると考え、市場規模の大きい射出成形機業界への進出を決定。1967年、樹脂研究所、その他宇部興産内の関係部門などで研究開発を共同で行い射出成形機の1号機を完成させ、第2回日本プラスチック見本市に出品し業界に名乗り出た。続いて、宇部サイコン社の合弁先の親会社である米国ボルグワーナー（BorgWarner）社との技術提携機を開発、ABS樹脂とタッグを組んで射出成形機の販売を開始し国内自動車業界などから受注を獲得した。UBEの射出成形事業の幕開けである。

射出成形機メーカーとしては知名度の低かった当社は、米国ボルグワーナー社の世界的なネームブランドも借り、国内自動車業界を中心に受注を獲得したが、ボルグワーナー社の射出成形機の設計には欠陥があり返品が相次ぎ、射出成形事業の撤退の瀬戸際まで追い込まれた。それでも導入いただいたお客様からの信頼を回復すべく、当社は必死になって独自に機械の改良を重ねた。まずは、BWシリーズの直圧式型締装置のトラブル解消の為、大型ダイカストマシンで実績があったトグル式の型締装置を採用し、世界初のトグル式大型射出成形機「BWTシリーズ」を開発。1976年にさらに射出装置の不調も改善し、お客様のニーズを取り入れた汎用性のあるインラインスクリュー式の「UBEMAXシリーズ」を自主開発し納入する。
自主開発の道を歩み出すことによってこの苦境を乗り切った当社は、自動車バンパーの材料がポリウレタン樹脂からポリプロピレン樹脂変わっていく流れに乗り、大量の大型射出成形機を自動車業界に拡販していく。これにより、射出成形機の業界における宇部興産の地位を確保することができた。

オイルショックが起きた昭和48年（1973年）頃，日本の高度経済成長は終わった。日本市場での需要の拡大が見込めず、日本の工場での機械の増設も減少する中、当社は、巨大市場である米国への進出に乗り出す。
1960年代前半には経営的にも技術的にも米ビッグスリーに劣っていた日本の自動車メーカーは合理化や省人化といった改善活動に必死に取り組み、約10年で米国メーカーに追い付き、追い抜いた。当社の機械もこうした日本の自動車メーカーの厳しい要求に歯を食いしばって応えることで改善を積み重ね、米国メーカーの機械を追い抜いて米国へ進出できるようになった。
1980年代に入り、プレス機、ダイカストマシンに続き、射出成形機も米国ビッグスリーのFORD, GMの2社から大型受注を獲得。5分で金型の交換を完了する「シングル段取り」機など徹底的に自動化を図ったUBEの技術が評価された結果であった。1984年にはビッグスリーのお膝元、デトロイト近郊のアナーバー市（Ann Arbor)にサービス拠点を開設。サービス対応における顧客志向の当社姿勢がさらに評価を得て継続受注を重ね、今日の当社北米事業の礎を築いた。

二度のオイルショック、日米貿易摩擦を経た日本経済が安定し人々の暮らしが豊かになる中、自動車、家電、OA通信機器、住宅設備、産業資材など多くの業界で多種多様なプラスチック製品が使用されるようになった。当社は得意とする中大型の射出成形機の販売を伸ばすため、プラスチック成形品用途のますますの多様化、大型化などに対応して新たな機種開発に挑戦し、多機能化・ハイサイクル化・省エネ化・省スペース化を実現し、進化した射出成形機を次々と世の中に送り出した。
このころから「お客様の高付加価値ニーズにお応えする大型射出成形機」という現在の当社の強みが形作られた。

オイルショックを乗り越えた世界では、省エネ型の産業や省エネを意識したライフスタイルへの転換が図られ、また、環境の世紀といわれる２１世紀はあらゆる面で地球環境保護の取り組みが求められた。プラスチック成形加工業界においても例外ではなく、成形機および、成形技術の改善による省エネ・環境負荷低減対策が迫られていた。このような背景を受けて日本の射出成形機業界では、従来の油圧駆動式から、省エネ・低騒音・クリーンなどの環境負荷低減とハイサイクル成形による生産性向上、繰り返し精度の高さによる精密成形を可能とする「電動駆動式」への転換が進み、特に厳しい寸法精度や光学特性が求められる携帯電話、ノートパソコン、光ディスク、医療関連などの製品ニーズに対応し小型射出成形機の電動化開発が先行した。
そんな中、当社は大型射出成形機で蓄積した技術力を駆使し、一早く大型機の電動化と電動機の優位特性を活かした成形プロセスの開発に取り組み、世界に先駆けて型締力3000トン級までの電動射出成形機の開発を成し遂げた。
また、家電、自動車業界を中心に大型射出成形機の需要が増加する中国、東南アジアなどの新興国市場へのアプローチを開始し、中国大手射出成形機メーカーとの製造、販売提携を推進。
21世紀に入り、当社は「技術力で世界をリードする大型射出成形機メーカー」のブランドを構築した。

射出成形機の市場が北米、中国、東南アジア、インドなどを中心に右肩上がりにある一方、日本国内での成長は見込めず積極的な海外展開を図る必要があった。2000年代後半から国内及び、欧米の競合メーカーが着々と世界各地に拠点を開設する中、当社単独の体力や人材だけで世界を舞台に戦っていけるのか危機感が募っていた。
そんな中、2015年に大型機の射出成形機市場において長年のライバル関係にあった三菱重工から当社グループ企業の宇部スチール㈱への大型鋳物製造に関する協業の話が舞い込む。それが発端となり話が膨らみ、両社の提携の検討が進んだ。かつては商談の場でことごとくぶつかることが多く、いつ相手に足元をすくわれるか緊張感のある間柄であったが、同じ危機感を共有し検討を進める中で、思いのほかWin-Winの関係を築くことができると確信に変わっていく。同じ大型機中心の事業展開をしているが、「北米に強い全電動トグル機の宇部」と「アジアに強い油圧および電動２プラテン機の三菱」の両社は主力としていた市場と機種が異なり、十分な相乗効果・補完関係が成り立つ関係にあった。
2017年に三菱重工の射出成形機子会社を当社グループ傘下として事業を統合。2020年には吸収合併して完全統合を果たし新工場の名古屋事業所を開設、当社射出成形機事業の新体制がスタートした。
当社は、大型射出成形機という我々の主戦場で世界で戦える機械メーカーになるための第一歩を踏み出した。