ヒストリー
History

1914年1月15日、宇部新川鉄工所は従業員約70名、資本金10万円でその産声をあげた。旋盤と仕上げ、鋳物と製缶、鍛造、ボイラーが各1棟の、計4棟からなる木造平屋建ての工場からのスタートであった。
草創期の主力製品は、巻き上げ機、炭車、ポンプ、クラッシャなど炭鉱用機械であった。事業は好調で、創立4年目の1917年に、更なる飛躍のために株式会社宇部鉄工所に改組した。

1924年、前年に設立された宇部セメント製造に、直径3m、長さ50mに及ぶ巨大なキルン（※）が据え付けられた。当時の人々は「九州へ向けてえらく大きな大砲を据えたものだ」と話題にしたという。宇部鉄工所はアンダークーラーなど、キルンのキーデバイスの製作に携わった。

（※）「キルン（Kiln)」とは、セメント、碍子（がいし）、陶磁器などの焼成に使う窯。

1897年の「沖の山炭鉱」発足以降、鉱山機械の「宇部鉄工所」、宇部炭とその廃土を用いる「宇部セメント製造」、宇部炭を燃料・原料として用いる「宇部窒素工業」が相次いで発足。これらの企業は宇部の人材と資本を基に発展し、地域の繁栄を意識してきた。戦局が逼迫し一段と厳しさを増した統制経済の下、1942年3月10日、同じ宇部の石炭をバックグラウンドに持つ、これら4社が宇部の将来と事業存続を懸けて合併し、宇部興産株式会社（現在のＵＢＥ株式会社）を設立。その一事業所として、宇部鉄工所が発足した。

戦後の機械製品の新機軸を模索した過程で、戦略的に展開を図った分野が複数あった。
その一つが、石炭関連の機械の取引で関係のあった電力業界への進出だった。
戦後の復興も緒に付き、電力需要の増大から建設ラッシュとなっていた火力発電所へのトラベリングスクリーンの納入を開始した（1953年、1号機を納入）。
この装置は、発電機を冷却するための海水から、クラゲや塵芥を除去し、電力の安定供給に大きく貢献する装置である。
草創期から製作に取り組んだ当社は、この分野における現在に至るまでの不動の地位を築くことになる。

社運を懸けた欧米視察の成果の筆頭格が、西独ロッシェ社とのミル・シャフトキルン・造粒機の技術提携であった。このロッシェ社との提携を機に、宇部鉄工所が製作した竪型ミル（※）は、従来の横型チューブミルに比べ、コンパクト、低騒音、低コストといったメリットが多く、次第に実績が評価され、やがて宇部鉄工所の花形機種の1つとなる。
石炭から石油へのエネルギー構造の変化を受けて宇部鉄工所は主力製品を失い、新しい仕事の受注が遅々として伸びずに苦しむ中、竪型ミル、石灰石焼成炉、ディーゼルエンジン等、欧米や国内他社との積極的な技術提携により立ち上げた新規事業は、宇部鉄工所の近代化に大いに貢献した。
（※）「竪型ミル」は、回転するテーブルとローラーの間にセメント原料や石炭等を噛み込み、押し潰しとすり潰しの作用により粉砕する装置。

高度経済成長期真っ只中の我が国では、セメントや製鉄等に利用される生石灰の需要が急速に増大していた。関係会社に生石灰のメーカーとユーザーを抱える関係上、宇部鉄工所には、生石灰の純度を高め、かつ安定生産が可能な焼成炉が熱烈に希求されていた。そうした背景から、1966年、西独ウェルメシュレ社との技術提携により、ベッケンバッハ炉（石灰石焼成炉）を完成させ初号機を納入した。同炉の登場は、生石灰の品質向上と、生産コストの大幅削減を実現し、生石灰の供給を受けるユーザーからも大きく歓迎された。

家電製品の全盛期で世の中がプラスチック時代へ突入し、当社もダイカストマシン事業が軌道に乗ってきた頃、次なる一手として、型締装置をダイカストマシンと共用でき、かつ樹脂メーカーとして機械と一緒に樹脂まで販売できると考え、より市場規模の大きい射出成形機業界への進出を決定した。1967年3月、自社技術でスクリュインライン方式の射出成形機を自社製作し、そして同年9月、米国ボルグワーナー社との技術提携による射出成形機を上市した。こうして、化学部門が開発したABS樹脂とタッグを組み、射出成形機の販売を開始し、国内自動車業界等から受注を獲得した。

高度経済成長の進展につれ、宇部鉄工所が製作する機種の大型化傾向に一層拍車がかかった。しかし、既存の工場の生産能力は既に限界に達していた。そこで1968年、閉山する沖ノ山炭鉱跡地とその隣接地を合わせた広大な敷地に、各工場の移転・建設を決定した。新工場は、材料・部品の加工、組立そして出荷までの工程の順を、最も合理的にこなせるレイアウトを徹底的に追求し、1972年に完成する。こうして宇部鉄工所は5年をかけ、総工費87億円を投じ、大型かつ高性能な新鋭設備を備える工場群に変貌を遂げた。

ダイカストマシンは1962年の初号機納入以来、大型化を進めてきた。しかし、オイルショック後、メインユーザーであった自動車業界は低燃費を一層志向し、車体軽量化のため、アルミ部品の採用を増加させた。当社は、そのトレンドを早い段階から予想し、バリの出ないダイカストマシンの開発を目指した。バリが無ければ仕上工程を簡略化でき、鋳造工程でのダイカストマシンの無人運転をも可能にし、大幅な省力化を実現する。試行錯誤の結果、アルミの鋳込から金型からの製品取出までの工程にコンピュータを導入した、世界初の全自動バリレス ダイカストマシン「UNI-FF」の開発に成功した。UNI-FFは国内大手自動車メーカーから受注し、そしてビッグスリーを始め欧米の自動車メーカー各社にも供給先を広げていった。

射出成形機では1976年、独自開発したインライン・スクリュ方式を採用した「UBEMAX射出成形機」を上市した。本機は型締装置にハイサイクルなトグル機構を備え、従来機に比して圧倒的な省エネルギーを実現したマシンである。射出成形機もダイカストマシン同様、自動車の軽量化を目的とするプラスチックの多用化に乗じて売上を伸長させた。トグル式として当時世界最大の型締力2500t、後に3000ｔを超える射出成形機を製作し、供給先は世界中ほとんどの自動車メーカーに及んだ。納入したことに満足せず、品質向上にたゆまぬ努力を払う―、その誠実な姿勢が後年の米国における超大型受注に繋がった。

宇部興産はオイルショック以降、省エネルギー化を始めとする製品の高付加価値化に励んだ。
その一方で、宇部地域全体の発展のため、宇部興産専用道路（伊佐-宇部間自動車専用道路）の集大成となる大規模な橋梁、「興産大橋」の架設を計画した。同橋梁は、沖ノ山と西沖ノ山間の川幅800ｍの河口に架橋する計画で、100ｔの超大型ダブルストレーラー4両の同時走行に耐える強度かつ、2万tクラスの船舶が航行可能な橋桁の高さを備え、そして工期は2年半で完了するという難条件が突き付けられた。
橋梁部門の設計陣は検討の末、トラス橋の一括架設方式による工事を決定し、海上に架かる上部構造をAからDの4ブロックに分け、地上で組み立てて架設を実施した。最大2770tにも及ぶ橋梁をクレーン船で釣り上げ架設するという一大工事であったが、無事故かつ1年半という短期間で完成させ、1982年3月1日の開通となった。興産大橋は、1982年の土木学会田中賞および日本鋼構造協会業績表彰を受けた。この大規模トラス橋を成功裏に架橋したことで、橋梁部門は自信を深め、以後橋梁を中心とした多種多様な大型鋼構造物に挑んでいくことになる。

第二次オイルショックによる石油価格の暴騰は、石油代替資源へのシフトを招来し、宇部興産の石炭事業戦略に再度大きな転機をもたらした。石炭取扱量の増大に対応したコールセンターの機能拡張の一環として、当時、世界最大級の荷揚能力・毎時2,000トンを誇るアンローダを2基製作し、従来の2倍近くの石炭荷揚が可能となった。この他、石炭の搬入・積出しを遠隔操作し、従来のトラック輸送で発生する粉塵の防止にも貢献するスタッカ・リクレーマの設置など貯炭場の整備も進め、こうした機械化により、沖ノ山コールセンターの年間取扱量が大きく増加し、国内最大規模の地位を不動のものとした。

GFシステム、スクイズキャスティング等、画期的なダイカスト法を世に送り出し、世界有数のダイカストマシンメーカーとなった当社は、自動車用アルミホイールの生産に挑むことになった。きっかけは、自動車メーカー向けにアルミホイール製造用のダイカストマシンの拡販を図るため、自社でアルミホイールを試作したことであった。その結果、鋳造アルミホイールと同等のデザイン自由度とファッション性の要請に対応でき、かつ鍛造法に匹敵する品質を有した高級アルミホイールの製作に確信を得たのだった。
こうして1987年、(株)ユーモールドを設立し、翌年には年産54万個の生産能力を得るに至った。そして生産が軌道に乗り始めた1991年、米国オハイオ州に年産100万個の生産能力を備えた工場(A-MOLD社)を竣工させ、米国自動車業界への安定供給体制を整えた。
その後コスト競争の激化に耐え切れず、アルミホイール事業からは撤退したが、BtoBの機械メーカーである当社が、消費者から直接審判を受ける川下製品への進出を実現させたことは、かけがえのない経験として、反省点も含めて当社の事業活動に受け継がれている。

ダイカストマシンや射出成形機といった当社の成形機事業は、販売開始間もない頃からビッグスリー等、米国企業向けに輸出を盛んに行ってきた。これらの成形機の販売とサービスを一層充実させるため、1992年にUBE MACHINERY SALES INC.を設立。そして1996年、自動車産業の集積地デトロイト近郊のミシガン州アナーバー市に"UBE Machinery Incorporated."を設立し、米国でダイカストマシン、射出成形機の製作を開始した。10万5000㎡の敷地を有し、型締力1000t級の大型成形機 年間約50台の組立が可能な設備を有する生産工場であり、オーバーホールやリビルド等の大規模改造も引き受ける一大サービス拠点でもある。迅速な対応と高品質が特徴の事業活動は、多くのお客様の信頼を勝ち得ており、当社成形機事業の北米でのプレゼンスを盤石なものとしている。

エアー浮上型コンベヤは、ベルトを空気で浮上させて搬送するベルトコンベヤで、従来のローラータイプコンベヤに比べ、低騒音、省動力での運転が可能である。また、完全密閉構造なので臭気を漏らさず、塵芥が一切生じないといった環境対応が大きな特長。1997年沖ノ山コールセンターに初号機を納めて以来、発電所等各種大型プラント向けを中心に納入され、当社の技術力を示す代表製品となっており、これまでに国内外で130台を超える販売実績を誇る。

「環境の世紀」といわれる21世紀を目前に控え、従来の油圧式射出成形機に代わって、高精度なハイサイクル成形を可能とするとともに低騒音でクリーン且つ省エネ性に優れ、環境負荷低減に貢献する電動式射出成形機のニーズが高まっていた。駆動部に使用するサーボモータ、ボールねじ等の容量的制約から大型機への展開は困難とされていたが、1998年、当時、全電動機としては世界最大級の型締力850トンのトグル式全電動射出成形機を(株)新潟鐵工所（現・新潟機械(株)）と共同開発した。
当社は、その後も時代のニーズに応え、型締力1000トン、1400トン、1800トンと世界に先駆けて電動射出成形機の大型化を次々と進め、2005年には、自動車のバンパーなど大型成形品のハイサイクル・省エネ成形を可能とする世界最大の型締力3000トン級の超大型全電動式射出成形機「MD3000HW｣の開発を成し遂げた。